一文看懂金刚砂耐磨地坪！

1、地坪表面与基层结合牢固，无空鼓、起沙现象；

1）地面混凝土分区浇筑，随浇筑随抹平整；

① 多处同时浇筑时，注意施工顺序从一个方向进行，并考虑相互结合面的一致性；

②  混凝土用长辊筒或推平后用长刮尺刮平整；

③  混凝土浇筑后3~5小时，视表面无泌水且成初凝状态。

2）用机械镘带圆拍浆，细微处用木镘刀收边，主要是对混凝土表面压光并减少浮浆，注意依浇筑同方向镘光；

3）分两次撒耐磨骨料，第一次在已镘好的水泥地面上均匀地撒布2/3用量的耐磨材料；

4）第二次将剩余1/3的耐磨材料均匀的撒布在混凝土的表面，用加装圆盘的机械镘纵横交错的作业，至少在两遍以上；

5）用机械镘（金属圆盘）来回多次镘光，细微边角处用手工镘刀配合施工，视温度、湿度确定下一道工序时间；

6）地坪的表面开始硬化时，用加装金属刀片的机械镘进行打磨压光，反复操作3~4次；（施工人员须穿着软质平底鞋，以免损坏表面）细微边角处用手工压光；

7）在抛好光的耐磨地面进行水养护，（主要是防止表面水分的蒸发，保障耐磨材料强度的稳定增长）养护时间为7天；

8）在表面固化一定时间后（耐磨材料地坪完成后5~6小时），用加装金属刀片的机械镘进行最后一次抛光平整；

9）模与分仓切割（此条可根据现场实际和业主需要），卸模可在金刚砂地坪完成后的第二天进行，作业时注意不要损坏地坪边缘；分仓切割缝在金刚砂地坪完成后的第三天，仓的大小由甲方自定。

本色金刚砂地坪，养护14天以上，有颜色金刚砂地坪通常需要养护28天，待颜色熟化后，方可进行渗透型液体硬化剂施工。具体做法如下：

1）在施工之前，清洗、清除地面的杂物、油污、涂料、养护剂等。如有坑洞、裂缝，需采用水泥基修补嵌缝砂浆提前修补，并养护3日。如不需要修补，则直接施工；

2）在基层上洒水，将基层全部浸润即可，不宜过多；

3）用50目树脂磨片对基层进行打磨，将基层的浮浆及污渍打磨掉，使基层无毛糙感逐步光滑；

4）50目打磨完毕后，用150目树脂磨片打磨，打磨完毕后，用大功率吸尘器将基层表面的泥浆及污水吸干净；

5）基层表面洒水，用300目树脂磨片打磨（要求井字形均匀研磨地面，机器推行速度以一秒一步为标准，磨掉地面残留的材料和细微划痕），打磨完毕后，用500目打磨，然后将污水用吸尘器吸干净，通风使其基层干燥；

6）基层干燥后，表面略微泛白，施工混凝土密封固化剂，将材料泼洒均匀，用拖布将其摊铺均匀，保持基层表面30分钟湿润状态，如局部出现渗透较快，已干燥，需再次泼洒材料，用拖布使其均匀润湿基层；

7）30分钟后，混凝土密封固化剂表面开始粘稠，需在其表面洒水，并用长毛刷或洗地机来回推动，以便稀释多余的固化剂，更好的渗透到基层中，1个小时后，将其多余的材料及水，用吸尘器吸干，保证基层干燥12小时以上；

8）12小时后，在施工完材料的基层表面洒水，用500目的树脂磨片进行打磨，将多余的材料清除干净，然后用1000目打磨处理，打磨完毕后，用吸尘器将污水吸干净；

9）经过12小时后，基层已基本干燥，用2000目树脂磨片进行打磨抛光，使其表面逐步呈现光泽；

10）每种目数的磨片纵横方向交叉各打磨3～5遍；

11）特殊处理

①边角处理：大机械只可以大面积研磨，对于边角位置则要使用手提式角磨机研磨加抛光，方法同大面施工；

②当基层强度较差、起砂较为严重时，需对基层先加固，然后按正常工艺施工：

先用300目树脂磨片将基层表面的浮浆打磨清除掉，然后将混凝土密封固化剂泼洒均匀，使其充分润湿渗透到基层；12小时后，待混凝土密封固化剂固化，基层强度有所提高后，按正常的工序：50目打磨（水磨）→150目打磨（水磨）→300目打磨（水磨）→施工材料→12小时干燥固化→500目打磨（水磨）→1000目打磨（水磨）→2000目打磨（干磨）。

地坪的美观效果离不开施工过程中的精细化管控，除了严格执行相应的工艺工法外，质量通病的预防同样需要关注。如果施工不当，后期使用中则会出现很多问题，下面给大家说说金刚砂耐磨地坪有哪些质量通病，以及如何预防。

1）选料问题；

2）未分次撒料，用料不足，厚薄不一；

3）养护问题，采用覆盖塑料薄膜养护方式，导致地面水分挥发不均匀；薄膜与地坪接触的地方颜色泛白，未接触的地方颜色正常。

预防措施：

1）选择产品质量稳定可靠，信誉好的生产厂家；

2）撒料应严格按照交底要求分次进行，用量不低于5kg/m²；

3）严禁采用塑料薄膜养护，夏季施工可采用分次撒水养护（间隔2~3h）。

地面平整度允许偏差值为纵横向≤2.5mm/2m，施工中超差的原因是：

1）模板支设超差；

2）砼部分未按标准整平；

3）耐磨料撒播不均匀。

预防措施：

1）严格校准标高线，每2m左右设钢钎，钢钎标高同纵缝模板上标高，水平仪校核；

2）接槎处应预先凿毛剔平，浇筑新砼时与已浇筑地面水平度保持统一，个别低洼处应及时补料填平；

3）耐磨骨料应分两次撒布。第一次用量是全部用量的2/3，应使拌合物均匀落下，切忌用力抛洒而致骨料和水泥分离。待耐磨材料吸收一定的水份后，再用磨光机碾磨分散并与基层砼浆结合在一起。第二次撒布剩余的1/3，方向与第一次撒布方向垂直，撒布时先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，撒布后立即抹平磨光，并重复磨光机作业至少两次。磨光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集。第三次主要是修补处理，对低洼处补料整平，对磨光机无法顾及到的边角处采用人工压平抹光。

地面裂缝存在以下几种情况：

1）砼初凝时间未掌握好，在砼含水量较低的情况下撒金刚砂耐磨骨料，容易导致施工完成后产生裂纹；

2）施工方法不当，耐磨层（金刚砂层）厚度不足、失水过快（施工环境气氛过高等情况），产生体积收缩和线收缩，导致出现裂缝或空鼓；

3）养护不当，施工完成后没在规定时间内对地面进行养护或淋水保养不够；砼温度较高时，浇冷水养护，也会产生裂纹。

注：当单用金刚砂地坪时，建议采用养护剂（油性，有成膜效果）对地面进行养护；若金刚砂加固化（或环氧），则直接采用水养护即可。

4）收缩缝切割时间晚，因热胀冷缩而出现裂纹。一般情况下，金刚砂地面施工完成后24-48小时进行伸缩缝切割为宜，如太晚，随着地面硬度逐步增加，切割时地面就会容易“爆”，出现裂纹；

5）分格缝间距过大，也会有裂纹产生。

预防措施：

1）严格控制第一次撒料的时间；

2）砼层和耐磨层（金刚砂）同时施工；

3）养护时间不少于14d；

4）合理控制切缝时间；

5）分格缝间距一般应不大于6m*6m。

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地面起砂、起皮或麻面

形成原因：

1）搓毛、抹光工艺粗糙；

2）养护不到位、养护时间不够；

3）耐磨骨料撒布时间控制不好。

预防措施：

1）用磨光机充分磨平、压实、搓毛不少于3遍，用地坪抹光机对地面充分抹光、找平不少于3遍；

2）养护时间不少于14d；

3）严格控制耐磨料撒布时间。耐磨材料撒布的时机随需根据气候、温度、砼配合比等因素而变化。撒布过早，会使耐磨材料沉入砼中而失去效果；撒布太晚，砼因凝固而逐渐失去粘结力，使耐磨材料无法与其充分结合。判别耐磨材料撒布时间，最方便的方法是脚踩地面时，大约下沉5mm，即可开始第一次撒布施工。墙、柱、门和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。

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补救措施

1、局部破损：破损处清理干净、充分浸水润湿，再用丁苯乳胶加水，并与筛除骨料的硬化剂材料拌合制成的胶泥腻子进行修补，最后用丁苯乳胶加水乳液进行涂刷；

2、大面积破损：可根据实际需要，对破损部位画线锯切，凿掉面层和部分基层，然后清理润湿、扫素水泥浆、浇捣砼，最后施工金钢砂硬化剂面层；

3、地面起皮：耐磨金刚砂地面表层翻卷、起皮。补救措施：将起皮处区域进行切割凿除（凿成麻面），在麻面部位喷水湿润后，用与砼同标号的修补砂浆抹压，将地面抹平，最后施工固化剂。

4、金刚砂地坪裂缝补救措施：

1）表面有防渗、抗冲、耐磨要求部位的裂缝，应进行表面处理；

2）针对能影响结构整体性、强度、防渗性能和钢筋锈蚀的裂缝，要进行灌浆处理；

3）危及建筑物安全运行的裂缝，除采取灌浆处理外，必要时还应采取其他的加固措施；

4）对温度反映敏感的裂缝，应在低温季节后期裂缝开度较大时处理；

5）对活动性裂缝必须采用柔性材料进行处理。